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内训流程

1

第一阶段:发掘需求
与公司培训负责人会谈了解需求
与公司高层会谈了解其期望
访谈学员代表

2

第二阶段:设计课程
提出初步方案
与客户一同修改完善
确定方案

3

第三阶段:实施课程
准备会议
学员作需求评估,订立目标
参加教练课程

4

第四阶段:评估、跟进和巩固
评估报告制作,提交
与客户回顾总结
追踪运用情况,及时反馈
跟进课程(可选)
制定新的行动计划

大纲下载(李明)精益生产方式管理实战

注:此课程内容由中企智汇专业讲师所设计的标准课程内容,我们可以根据客户企业的培训需求和实际情况,义务为客户做出相应的调整。

课程简介

【课程背景】 为什么需要建立精益生产系统?
 一方面,订单呈多种少量化,交期越来越短,另一方面,内部生产系统不稳定:生产过程突发事件多,品质异常多,交期无法保证。再则,价格越来越低,想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力,你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢?您是否每天都在寻找那个平衡点?
如果我们的生产系统具有足够的柔性,如果我们能大大缩短生产周期,如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求?那么您就不必如此痛苦!!
精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式!!谁掌握精益生产管理系统,就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”!
为什么您值得参加?
Ø 或许您了解过精益生产,但不知道如何与实际生产活动有效结合起来,
Ø 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善:比如5S、TPM、看板、单元生产,但不知道如何把这些工具结合在一起,达到更高的精益目标,
Ø 或许您正在推动精益生产的各种项目,但很多现场人员,甚至管理者不能真正理解精益生产,推不动!
Ø 或许您在项目改善过程中,发现头痛医头,脚痛医脚,总是不能系统化,不能持续改进。
Ø 您是不是学了很多的课程,听了很多的讲座,但是你发现员工的工作效率和效益改善却不明显,问题出在那里呢?没有方法、没有工具、只有理念,企业管理不仅需要理念,而且需要更多的人掌握科学的方法和工具,那么JIT就是一种思想、一种被大型制造业检验的科学的工具和方法
为什么选择我们的《精益生产课》?
Ø 资深实战咨询顾问师的经验归总,情景实战模拟的精益生产系统培训!
Ø 摒弃传统抽象培训,通过理论和实战运作模拟,化模糊为清晰,直观感受,轻松掌握精益生产的要领!让每个参与者体会到怎样通过精益的持续改进,深刻领会到精益生产的精髓。
Ø 综合结合精益的各种工具,全面领会精益各种工具的联系和核心。
Ø 精益理论与实践的深入结合,共同分享精益实务经验!
【培训对象】 生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、生产工程/工艺部经理、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。
【课程时间】 2天(12小时)
【课程大纲】 第一讲:精益生产的意义 
1. 推行JIT的必要性:制造业面临问题分析
2. 精益的核心:消除浪费
3. 精益是一种经营理念,一种文化
4. 常见现场中8大的浪费
5. 精益体系的架构和实现条件
6. 丰田人的做事方式
7. 带你走进世界优秀工厂(广州丰田凯美瑞)
第二讲:5S与目视化管理
1. 5S的精髓:“三定原则管理”
2. 5S的推进步骤
3. 5S的升华:目视化
4. 目视化管理的3个水准,看得见的管理,打造傻瓜化管理的现场
5. 目视化管理 现场案例练习
第三讲:精益生产的“一个流”(OPF)
1. 目前企业的集约式生产方式
2. 实施“一个流”的优点
3. 模拟分组游戏情景实战(卡片签名游戏),游戏总结
4. 案例分析:“一个流”的“U”形方式,“非”形方式,“虚拟”线方式
5. 案例共享:某汽车玻璃企业实施虚拟流水线,压缩库存600万,缩短制造周期14天到8天
第四讲:拉动式生产:看板管理
1. 何谓丰田看板?实施看板管理的条件
2. 看板操作的规则和各种体现方式 
3. 特殊拉动式看板的使用(地面看板)
4. 案例练习:现场制作物料供给拉动式看板
第五讲:精益生产之快速换模(SMED)
1. 针对切换,企业的困惑,员工的困惑
F1赛车之7秒快速换胎细节揭秘
2. SMED的实施详细步骤和技巧
3. 案例分析:某企业实施SMED问题点分析及改善思路
(换模车、螺丝减少,提前热模、装配傻瓜化……等等)
4. 其它快速换模之改善案例
第六讲:精益生产新动向:柔性制造
1. 柔性制造系统建立的5个方面
2. 柔性的体现形式表述(单元方式、巡回方式、混流方式、固定+变动方式)
3. 单元生产方式实战和案例分析(摊式、互帮式、巡回式、串式、复合式)
4. 实战案例:移动“蜘蛛人”生产方式实战、U形方式实战、三角形方式实战、台车式生产方式实战
5. 某企业成功实施CELL案例共享
6. 案例(录像):混流(一条生产线同时生产2-3种产品)
第七讲:精益生产之IE效率提升
1. IE简介、IE七大手法
2. 何谓3M? 3M带来的不稳定
3. 何谓生产节拍? 如何制定节拍
4. 标准时间的构成,如何制定标准时间
5. IE手法之动作经济:四个基本原则、三角形原理(附改善案例)
6. 不好的平衡分析,向前边对齐的平衡,IE效率改善详细实施步骤
7. 案例共享:某企业组装流水线成功实施效率改善提升50%
第八讲:精益生产之标准作业
1. 游戏“画猪”
2. 丰田公司的标准作业
标准周期时间、标准作业顺序、标准之间在制品
3. 什么是工作标准化? 工作标准化的三要素(TT  WIP  顺序)
4. 标准作业组合票,操作的顺序标准指导,设备点检的标准指导
5. 怎样理解一个企业的话“铁打的营盘,流水的兵”
6. 新进员工的精益理念培训以及标准作业培训
7. 某企业实施新员工快速培训案例、录像(插件、补焊、打螺丝)
第九讲:KaiZen
1. 何谓改善?丰田的改善文化
2. 改善四要素
3. 建立改善意识的必要
4. 建立改善意识的过程:怎样把“不知不觉的人”变成“自觉的人”?
5. 改善的基本步骤(七步法)
6. 改善之十二法则:加一加、变一变、代一代、反一反、定一定、联一联、学一学………
7. 怎样有创造性思维:联想
第十讲:精益生产的推进
1. 革新委员会的架构
2. 制造革新的启动会仪式如何造势
3. 改善从简单做起,葵花宝典不适应生产管理
4. 如何建立点、线、面、链的推进方式?
5. 兔子,乌龟,蜗牛班组的竞赛
6. 企业向上的二个轮子
第十一讲:营造持续变革的氛围
1. 员工是企业最大财富,(人在、人才、人材、人赘)
2. 营造持续变革氛围的技巧营造氛围技巧之一:改善提案的实施
3. 营造氛围技巧之二:改善之旅
4. 营造氛围技巧之三:改善发表
5. 营造氛围技巧之四:技艺比武
6. 营造氛围技巧之五:龙虎榜,五星上将,企业奥运殿堂
7. 大量辅导企业图片,案例展示
END:交流,分享心得。

Tags: 管理 课程 生产方式 需要 建立 精益 为什么 背景 实战

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