现场精益化管理

现场精益化管理

3800 元/人

上课地点: 东莞

开课时间: 9月22-23日

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课程大纲 讲师介绍

第一单元:精益管理”心“------精益管理思想与精益意识

强调精益的本质精益文化对精益管理推行的显著作用,从而打通企业“执行力”的通道,更有力推动企业精益管理项目。精益管理方式不仅是一种改善思想,更是一场意识变革,透过“精益管理的14项管理原则”了解精益管理的底层逻辑;掌握“全员、自主、持续改善”的方法与工具,为企业精益管理改善夯实基础。

1.精益管理的概念、发展与其意义

2.企业对精益生产理解的误区

3.企业发展趋势:从粗放型管理到标准化管理再到精益型管理转换

4.精益思想的五大原则

1)寻找价值

2)认识价值流

3)让价值流拉动

4)需求拉动

5)追求完美

5.精益管理的七大思维

6.精益管理的14项管理原则

7.企业如何从精益生产到精益文化

1)从精益执行力到精益行动力

2)精益“全员自主持续改善”

3)精益组织与文化变革

案例:精益实现的途径

 

第二单元:精益管理”技“------工具之”基础“篇

新生代员工难管,员工高流失率等问题一直困扰企业和管理人员,建立精益标准作业规范、标准作业组合票、设备、质量、工艺、安全等作业标准书,打造企业”铁营盘“,以”标准化与精益(细)化“建设来应对企业的市场环境变化与异常。

1.标准作业与非标准作业

2.节拍时间与周期时间

3.拉动式生产流程

4.少人化与多工序操作

5.多能工培养与实施要点

1)多能工培养要点

2)多能工实施要点

6.现场标准管理”四化“

1)法的规范化

2)事的程序化

3)物的规格化

4)人的规范化

7.从标准化、规范化再到精细化

8.生产平衡化的前提条件

案例:精细化标杆生产线的启示

案例:精细化管理减少重大质量异常

 

第三单元:精益管理”技“------现场设备管理篇

设备的频繁故障,必然会影响质量、效率、成本、交货期、透过设备的安定化,为精益的“品种化、同步化”生产打发基础。从设备的预防、保养到设备的修理,建立规范的管理体系,挑战“零故障”。

1.设备零故障的五个意识

2.设备“三位一体”的点检与保养制度

案例:设备点检维保制度

3.设备维护“五点五定”法的实施运用

4.有效降低设备故障的“防线”

案例:某公司设备检修“三二一”法则

5.有效排除设备运行的“六大损失”

6.设备可动率与运转率

7.设备综合效率OEE

 

第四单元:精益管理”技“------现场6S与目视管理篇

6S与目视化管理是精益管理的土壤,把潜在信息显现化为6S与目视管理的核心。做到员工能够信息共享,尽快掌握工作要点,一眼就能发现工作问题;通过目视化让谁都能发现现场的异常,改善以后效果如何,逐步减少品质异常,挑战“零异常”。

1.打造标杆现场的“6化”管理

2.认识6S管理活动与常见的五种误区

3.6S实施的五大核心内容

案例:现场问题大总结与大检讨

4.世界标杆现场的“五项”可视化管理

5.可视化管理实施的八项关键内容

案例:为什么目视化在一些企业形同虚设

6.6S创造优秀的现场与精益文化。

 

第五单元:精益管理”技“------工具之“标准”篇

精益管理就是将“不对产品产生价值的费用”减少或剔除,认识浪费与价值流,树立起对八大浪费改善的全局观念。

1.精益管理认识浪费

2.浪费的真意(MUDA)

3.精益改善的八大浪费

4.真效率与假效率、个别效率与整体效率

5.表面浪费与潜在浪费

6.全面削减八大浪费的方法与对策

7.精益管理之价值流

8.什么是VSM价值流管理

9.价值流在精益管理中的作用

10.识别价值流的两种方法

案例:PQ分析法

案例:PR分析法

11.绘制价值流程图要收集的精据

12.绘制价值流程图的要领与方法

案例:设计现状价值流

13.正确分析价值流的步骤

案例:某公司价值流改善前后对比

14.识别价值流增值与非增值

 

第六单元:精益管理”技“------工具之“提升”篇

质量是“制造”出来的,这是中国企业质量管理片面的误区,质量不仅来自于“制程”生产部门,还来自于企业的整个研发和运营系统,透过“五大品质力”和闭环“改善步骤”,打通各职能部门与生产部门的流程壁垒,挑战“零缺陷”。

1.品质变异的来源

2.员工品质意识再造四大方法

3.质量控制的五大“品质力”

1)市场品质力

2)设计品质力

3)采购品质力

4)制造品质力

5)品质检验力

4.过程质量考核的四个CPI考核指标

5.“8D”步骤解决质量改善分析

6.“DMAIC”解决质量问题

7.质量“零缺陷”的三大步骤

8.“零不良”实施的五大战术

案例:某公司现场改善不良率的降低

案例:8D解决问题的步骤实施

案例:DMAIC的运用

案例:某公司零缺陷制度的实施

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