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TPM-全员设备维护

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TPM-全员设备维护

课程内容

课程时长:

2-3天,6小时/天

授课老师:

段福辉

课程背景:
►    面对不断增长的设备维护成本,不断增加的设备维修时间我们该怎么办?
►    订单越急,设备越是故障频发,作为一名管理者我们该怎么办?、设备部门与生产部门之间为设备异 而相互推委扯皮现象严重,该如何提高部门之间的协作性?
►    车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战,我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了?怎样预防设备的不安全因素?怎样才能消除设备的各种异常停机和故障隐患?
►    为什么开展自主保全活动能使工厂成为一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀现场?
►    TPM现已成为“以设备决定产量、以设备决定质量”的制造企业的管理核心,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果;
►    只要实施TPM便可以成为【赚钱的现场】;
►    它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限;
►    它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
课程解决问题:
►    何为TPM?TPM与5S的关系是什么?
►    推行TPM的主要障碍是什么?
►    提案改善活动如何开展?它有哪些用处?
►    什么叫自主保养?它有何用途?
►    什么叫生产效率化?影响生产效率化的因素为何?
►    怎样才能减少设备机器故障?
►    TPM能实施到间接部门吗?TPM怎样在间接部门实施?
《TPM-全员设备维护》是专门针对制造业基础管理干部研发的课程,针对生产制造型企业重实战,重案例,重操作的需求,结合老师20余年来的生产管理实践,生产管理咨询实操,生产管理培训实战呕心沥血之作,值得您期待!
课程收获:
►    让学员掌握企业设备管理的基础——标准
►    让学员了解企业设备管理的基本知识
►    懂得设备维护的基本常识
►    懂得设备维护的基本方法
►    学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能。
►    懂得设备三级保养制的基本内容
►    懂得如何制定三级保养制
►    懂得设备改善的基本步骤方法
►    懂得设备自主管理与维护的基本方法
►    懂得设备管理的量化数据与考核的标准
►    懂得如何在企业推行TPM的步骤和注意事项
►    懂得设备维护的真正目的和意义,从态度上改变员工
►    帮助企业建立TPM系统化的管理模式
课程特色:
►    没有空洞的概念,只有标准的定义;
►    没有高调的理论,只有详细的计算公式;
►    没有虚拟的案例,只有生鲜活辣的情境再现;
►    没有刻板的说教,只有循循善诱的引导,透过分组演练和讲师点评,全员设备维护保养的操作将变得异常清晰;
授课方法:
►    理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。
适合对象:
►    制造企业生产系统部门经理、主管;设备/工艺/质量/生产等部门基础管理干部、技工、班组长,以及设备维护人员;

课程大纲:
课前破冰:
1.    分组要求
2.    队名/队呼
3.    小组职责
4.    全员设备保全《政策/方针/目标》
5.    设备改善委员会成立、
6.    设备改善委员会职责
7.    现场管理看板设计及准备
8.    设置“奖励金”
9.    建立制约与考核机制
第一讲:设备管理概述
1.    设备的磨损类型
2.    设备的磨损曲线
3.    减少设备的磨损对策
4.    设备的三级保养
5.    设备的基础管理
►    清洁
►    检查
►    润滑
►    紧固
►    堵漏
6.    设备的预防性检查
7.    设备的评价指标
第二讲:TPM管理概论
1.    TPM的发展历史 
2.    TPM的定义和四大目标 
3.    TPM的“三全”理念
4.    TPM的八大支柱
5.    TPM的两大基石
6.    TPM的推进方法 
第三讲:设备OEE分析与计算
1.    设备效率六大损失及分类
2.    OEE的数学模型
3.    可用率计划
4.    表现性计算
5.    性能稼动率计算
6.    质量指数计算
7.    OEE 计算案例
第四讲:设备故障分析方法
8.    PM分析
1)    PM分析的定义
2)    PM分析vs.其他改善手法
3)    「观念」的再精进
4)    PM分析达到「零」的概念
5)    PM分析使用时机
6)    PM分析工具-PM分析表
7)    PM分析的步骤
►    对故障现象的物理分析、原理分析
►    故障现象成立的条件
►    对故障原因进行多角度探讨
►    确定主要原因
►    提出改进方案
9.    六源分析
1)    污染源产生的原因及治理对策
2)    清扫困难源产生的原因及治理对策
3)    故障源产生的原因及治理对策
4)    浪费源产生的原因及治理对策
5)    缺陷源产生的原因及治理对策
6)    危险源产生的原因及治理对策
第五讲:TPM八大支柱
1、焦点改善
►    焦点改善的定义和目的
►    焦点改善活动的分类和内容
1)    焦点改善的方法
►    P阶段
►    D阶段
►    C阶段
►    A阶段
2)    焦点改善的团队建立
3)    焦点改善八步骤
►    界定问题 
►    原因分析 
►    确认要因 
►    制定对策 
►    实施计划 
►    检查结果 
►    总结经验 
►    标准化 
优秀焦点改善课题案例分享
4)    员工提案活动
►    全员参与改善提案活动;
►    提案改善活动的推行要点
►    提案改善活动的组织和制度;
2、自主保全
►    自主保全的定义
►    整理.整顿
►    初期清扫
►    发生源.困难部位改善对策
►    制订基准书
►    总点检
►    自主点检
►    自主管理
1)    什么是自主保全
2)    自主保全和专门保全的区别
3)    自主保全的目的
4)    自主保全 7个步骤活动的展开
►    整理.整顿
►    初期清扫
►    发生源.困难部位改善对策
►    制订基准书
►    总点检
►    自主点检
►    自主管理
5)    自主保全的特征
6)    诊断体系
7)    自主保全的成功要点 
3、专业保全
1)    专业保全的概念
2)    专业保全的目的
3)    保全方式和分工
4)    专业保全体系
5)    专业保全7阶段活动
6)    改良保全和预知保全 
4、初期管理
►    认识“设备的生命周期”
►    设备故障浴盆Bath Tub 曲线
►    初期管理的主要措施—鱼骨图分析
5、质量改善
►    5M1E管理
►    FMEA潜在失效模式和影响分析
►    5Why分析
►    防错防呆法
6、安环健
►    安全的定义和内容
7、事务改善
8、人才培养
►    OPL (点滴教育)
►    OJT在职训练
第六讲:TPM活动的根基-5S
1.    什么是真正的5S
2.    设备5S的定义
3.    设备5S与目视化
4.    为什么要做5S
5.    TPM中的“整理”
6.    TPM中的“整顿”
7.    TPM中的“清扫”
8.    标准化
第七讲:TPM活动的推进步骤及要点
1.    经营层的决定导入 
2.    幕僚人员的设置 
3.    TPM的导入教育  
4.    基本方针与目标的设定 
5.    建立TPM推展专责机构 
6.    展开TPM的基本计划拟订  
7.    TPM推行大会 
8.    效率化的个别改善
9.    建立自主养护体制 
10.    建立保养部门的计划保养体制
11.    提升操作、保养技术的训练  
12.    设备初期管理体制的建立 
13.    落实TPM活动与水准的提升  
课程总结:提问、答疑

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